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河北十一选五新版铸造企业操作工艺规程(作业指导

时间 2020-11-11 08:38

  2000年以来一直从事鉴定评审工作,擅长特种设备制造、安装、维修改造行政许可、各类气瓶充装许可、生产许可证咨询、检验检测机构(建筑、食品、机动车辆、共环卫等)资质认定体系文件编写咨询,ISO、CMA、CNAS等认证认可咨询,组成的团队有近10人多年从事此项工作,能够根据单位的实际情况编写体系文件,并具有较为丰富的指导体系建立与运行的实践经验,团队注重交流合作,具有良好的职业操守。

  文件编号:CJZY/QW-2017 受控状态: 受控 版本状态:B/0 发放编号:ZY-001 操作工艺规程 (依据 GB/T19001-2015 idt ISO9001:2015 标准编制) 编 制: 审 核: 批 准: 武汉长江铸业有限公司 2017 年 5 月 28 日发布 2017 年 6 月 28 日实施 作业指导书 版 本 B 修订状态 0 主题 潮模砂手工造型操作规程 页 码 1 1/ 63 目录 1.潮模砂手工造型操作规程 ................................................. 2 2.机工造型操作规程(潮模砂) ............................................. 6 3.树脂砂造型操作规程 .................................................... 10 4.树脂砂手工制芯操作规程 ................................................ 14 5.混砂操作规程 .......................................................... 17 6.射芯机操作规程 ........................................................ 18 7.泥芯涂料及烘干操作规程 ................................................ 21 8.球化、孕育处理操作规程 ................................................ 23 9.铸铁配料操作规程 ...................................................... 26 10.浇注操作规程 ......................................................... 27 11.出箱操作规程 ......................................................... 30 12.抛丸作业操作规程 ..................................................... 32 13.清理操作规程 ......................................................... 34 14.铸件检验操作规程 ..................................................... 35 15.油漆操作规程 ......................................................... 38 16.空压机操作规程 ....................................................... 40 17.材料试验机安全操作规程 ............................................... 41 18.冲天炉熔炼操作规程 ................................................... 43 19.冲天炉及浇包的修搪操作规程 ........................................... 46 20.泥芯制作、造型工序作业指导书 ......................................... 49 作业指导书 版 本 B 修订状态 0 主题 潮模砂手工造型操作规程 页 码 2 2/ 63 1. 潮模砂手工造型操作规程 1、岗位要求: (1)、操作人员应具备一定的造型操作基础; (2)、能判断造型材料的性能。 (3)、能熟悉铸件缩孔、气孔、粘砂、包砂、起皮、砂眼、等缺陷产生的基本原因及防止方法。 (4)、能熟悉浇口、冒口的选择方法和安放位置及其对铸件质量的影响。 (5)、能了解一般铸件的型芯制造方法。 (6)、能根据铸件的形状、结构、加工面、确定造型方法。 (7)、能正确掌握吃砂量、绑插芯铁及制做砂芯,并根据工艺要求正确地放置内外冷铁。 (8)、能对常用造型设备正确使用保养。 (9)、能严格按《安全操作规程》操作 2、造型准备 (1)、领取并检查模具及浇冒口是否齐全完好;大型铸件起模吊具是否牢固;是否与所下达的任务单上的产品型号、规格相符合; (2)、检查面砂、背砂是否符合工艺要求。面砂和背砂应松散不结块,面砂用手捏紧后不粘手(水分必须符合要求)。 (3)、准备造型所需的分型剂、脱模剂、起模工具、修理工具、垫片、冷铁。(使用次数不超过 10 次、冷铁垫片不得有锈蚀、油及水存在)。 3、造型操作要领 (1)、填砂 a、填入的面砂厚度视铸件壁厚和砂型的种类而定,一般舂实后的厚度为2-3cm,大件可达 10cm 以上。 b、面砂需要先用手工贴覆,然后放上背砂后再开始舂砂。 c、填砂时需要预置的冷铁、浇冒口模样、活块不能漏放。 (2)、舂砂 a、舂砂的紧实度要均匀、适当,太软易产生掉砂、涨砂、蹋箱等缺陷,太 3硬造成起模困难,降低砂型(芯)的透气性,铸件易产生气孔。 b、整个砂型硬度要合理分布,砂型的紧实度要从工作表面向外递减,以增加型腔的透气性,模样四周的面砂层硬度必须均匀一致,箱壁箱带处比模样处的砂型舂得要硬些,以防塌箱,下型比上型舂得紧些,以防涨箱,金属液压头高,紧实度也应相应要提高。 c、舂砂前将模具、活块、浇冒口的模样先用砂定位,不得舂歪和移位,不易舂实的部位或模样凹陷处要先用手塞紧,但不要太硬,防止在起模时一并带出。 d、舂砂时冲头和模样之间的砂不能太薄,需保持 2-3cm 砂层,以免舂伤模样或将型腔局部舂得太硬起模时易带出,降低此处的透气性产生气孔,并且硬砂块在金属液的作用下易剥落,铸件产生疤块。 e、铸型易塌箱部位视情况放入铁钩、铁棒、木条等。 f、活块的临时定位销要及时取出,防止拔模时损坏铸型。 g、舂砂时要注意型(芯)出气气路的设置和贯通,不得在舂砂和填砂时中断气路 。 h、盖箱必须扎直径 3-5 毫米且离模样 10-15 毫米的暗出气孔;型腔最高点扎直径 2-5 毫米的明出气孔,超过 10 公分以上的底箱砂型也必须扎直径2-4 毫米且离模样 15-20 毫米的暗出气孔, i、盖箱加砂前应将模样上的隔砂吹清,以防表面粘砂。 (3)、起模 a、舂砂后为了方便起模,应进行适当的敲模,敲模后模样与型腔之间应有足够而且均匀的间隙,为了保证铸件的精度,敲模允许松动量视铸件大小控制在 0.2-1 毫米。 b、小件的起模针应放在重心位置上;大件起模吊具要基本通过重心且分布合理。 c、起模方向要垂直向上,边起模边轻微振动模样,起模动作要缓慢,当模样快起出时应快速上升。大件应用替打进行敲模,以免损坏模具。 (4)、修型 a、起模开箱后对起模时造成砂型损坏部分要用面砂细心修补,修补后的尺寸、形状应符合铸件工艺尺寸要求,并且要紧固、光滑平整。 4b、对于砂型过分松软的部分修型时要用手压实或手锤敲实,型腔内的尖角包括浇冒口两面相交的棱角都必须倒成圆角,起模时带出的大块型砂应取出放回原处,并进一步修补。 c、大面积或较深的损坏应先划毛后再进行修补,并插钉加固。 d、用气眼丝扎出铸型的暗冒口及铸件最高点的出气孔和泥芯的出气孔。 e、凡有型芯的型腔应在分型面芯头中心位置开设排气道,芯头排气道偏离中心时下芯前应在芯头端面开设十字气道,以便芯头中心排气道绕道排气。 f、修型过程中还要注意以下几点 1)大型砂型要从上到下修理,防止修好后又被弄脏。 2)修补处可先用水润湿,但水份不能过多,过多后铸件会产生气孔,甚至浇注时起泡损坏铸型。 3)修型工具不要在型腔表面反复压光。防止表层与内层分离,产生夹砂。 g、开设浇冒口的要求 1)浇注系统应使用规范的直浇口、冒口,横浇口模型,手开内浇口,横浇口必须符合工艺图要求 2)开设的浇注系统应使铁液平稳流入型腔,防止冲坏砂型和砂芯,内浇口的开设及浇冒口的尺寸要符合工艺要求, 3)内浇口不要开在横浇口的尽头或上部,以发挥横浇口的集渣作用。 4)整理内浇口、横浇口内的浮砂,防止铁水将砂粒冲入型腔。 (5)、下芯合型 a、下芯前必须认真对修好的型腔进行检查清理,不允许有修理未到位或型腔内有砂粒;模型中的字迹、花纹、生产日期及其它标识必须完好、齐全,认真检查型芯干燥状况,无多肉缺角,表面光滑,出气孔畅通,芯头正常,确认型芯质量合格方可下芯。 b、泥芯落好后,合型前再一次仔细清理型腔,确认泥芯落到位,型腔落芯后未损坏,河北十一选五!型腔、浇注系统无散沙后方可合型。 c、合箱前检查分型面表面有没有砂坭等其它物件,确保上、下型稳合,减少披缝及漏箱的可能。 d、合箱后要锁好箱卡(扣)或压上合理的压铁(板),保证浇注顺利进行,防止浇注时漏箱等现象发生。 54、对造好的砂型要按产品规格牌号的不同进行划分并标识,标识卡上要注明产品名称、规格牌号、生产数量及范围。 5、模具管理 模具使用结束后表面的砂坭等杂物必须清理干净,并及时送入模具库,不允许乱放,及损坏模具,如已损坏的模具必须及时报告模具管理员。 6、工作场地的清理 (1)、生产结束后操作者必须把生产所用的工具及用具清理干净后放在指定位置,不得乱放。 (2)、清理干净工作场地的灰杂物,多余的砂坭要堆存好,便于开炉操作。 7、责任:对不按标准操作,造成质量、安全事故的要按厂规厂纪进行教育及处罚。 作业指导书 版 本 B 修订状态 0 主题 机工造型操作规程(潮模砂) 页 码 6 6/ 63 2. 机工造型操作规程(潮模砂) 1、岗位要求:操作者必须熟悉操作设备的结构、性能、传动系统、润滑部位等基本知识和使用维护方法以及应注意的安全事项;必须严格按《安全操作规程》操作。 1、岗位要求: (1)操作人员应具备一定的造型操作基础; a、能判断造型材料的性能。 b、能熟悉铸件缩孔、气孔、粘砂、包砂、起皮、砂眼、等缺陷产生的基本原因及防止方法。 c、能熟悉浇口、冒口的选择方法和安放位置及其对铸件质量的影响。 d、能了解一般铸件的型芯制造方法。 e、能根据铸件的形状、结构、加工面、确定造型方法。 F、能正确掌握吃砂量、绑插芯铁及制做砂芯,并根据工艺要求正确地放置内外冷铁。 g 、能对常用造型设备正确使用保养。 (2)、能严格按《安全操作规程》操作 2、造型前的准备: (1)、操作者应了解所生产铸件的工艺要求,领取并检查模具是否完好干净;是否与所下达的任务单上的产品型号、规格相符合。 (2)、检查面砂、背砂是否符合工艺要求。面砂和背砂应松散不结块,面砂用手捏紧后不粘手(水分必须符合要求)。 (3)、准备造型所需的石墨粉或脱模剂、修理工具、垫片、冷铁(使用次数不超过 10 次、冷铁垫片不得有锈蚀、油及水存在)。 (4)、检查机械运行是否正常,气路是否畅通,有没有漏气等故障,检查调整造型机的气压、油位在规定的要求范围内。 (5)、检查顶模框与型板是否配套,顶模框必须和模板等高或稍高 0-0.4 毫米,否则必须调整。 (6)、在运行前及操作过程中检查造型机的起模导向和模具定位是否准确、 7完好,如发现松动及时调整。 3、造型操作要领 (1)、填砂 a、填入的面砂、背砂应是松散不结块,面砂的厚度视铸件的壁厚和砂型的种类定,一般舂实后的厚度控制在 2-3 公分,大型铸件可安要求适当提高到 5 公分以上。 b、面砂需先用手工贴覆,加入适量的背砂,开启平台振动按扭开始振动,微振时间视模具、砂箱的大小而定,一般 0.5-1 分钟即可,然后加满背砂,背砂的厚度视砂箱的大小而定,一般高出砂箱平面 3-5 公分。 c、填砂前先将模具上的活块(片)、浇冒口、出气口的模样及必须放置的冷铁用砂坭定位,不要舂歪和移位。 (2)、舂砂压实 a、在砂箱上加上压板进行压实,压实的同时开启平台振动按扭振动 0.2-0.5分钟 b、压实的紧实度要均匀、适当,压得太松易产生掉砂、涨砂、蹋箱等缺陷,压得太实吊砂、起模困难,降低砂型、泥芯的透气性、退让性,铸件易产生裂纹等缺陷,砂型硬度在 75-90(B 型硬度计)之间。 c、对砂箱有效高度高及工艺复杂不易春实的部位或模样有凹陷处的产品在生产时必需将箱壁、箱带及模型中下部先用手工压实但不要太硬。 (3)、起模开箱 a、起模前刮平砂箱表面,盖箱扎直径 3-5 毫米且离模样 10-15 毫米的暗出气孔;型腔最高点扎直径 2-5 毫米的明出气孔,超过 10 公分以上的底箱砂型也必须扎直径 2-4 毫米且离模样 15-20 毫米的暗出气孔。 b、起模后整理浇冒口周围浮砂,保持浇冒口周边紧实、光滑、平整,确保浇注时无浮砂随铁水流入型腔。 c、摆置砂箱的地面填入 2-3 公分的松软砂坭并括平,确保模型放置平整并有利于浇注操作。 (4)、修型 a、起模开箱后对起模时造成砂型损坏部分要用面砂细心修补,修补后的尺寸、形状应符合铸件工艺要求,并且要紧固、光滑平整,无法修补时必须 8作废。 b、未预置浇注系统时需开设浇注系统,内浇口不要开在横浇口的尽头或上部,以发挥横浇口的集渣作用,整理内浇口、横浇口内的浮砂,浇冒口的尺寸要符合工艺要求,保证铁液平稳流入型腔,防止冲坏砂型和坭芯。 c、用气眼丝扎出铸型的暗冒口及铸件最高点的出气孔和泥芯的出气孔。 d、凡有型芯的型腔应在分型面芯头中心位置开设排气道,芯头排气道偏离中心时下芯前应在芯头端面开设十字气道,以便芯头中心排气道绕道排气。 (5)、下芯合型 a、下芯前必须认真对修好的型腔进行检查清理,不允许有修理未到位或型腔内有砂粒;模型中的字迹、花纹、生产日期及其它标识必须完好、齐全,认真检查型芯干燥状况,无多肉缺角,表面光滑,出气孔畅通,芯头正常,确认型芯质量合格方可下芯。 b、泥芯落好后,合型前再一次仔细清理型腔,确认泥芯落到位,型腔落芯后未损坏,型腔、浇注系统无散沙后方可合型。 c、合箱前检查分型面表面有没有砂坭等其它物件,确保上、下型稳合,减少披缝及漏箱的可能。 d、合箱后要锁好箱卡(扣)或压上合理的压铁(板),保证浇注顺利进行,防止浇注时漏箱等现象发生。 4、对造好的砂型要按产品规格牌号的不同进行划分并标识,标识卡上要注明产品名称、规格牌号、生产数量及范围。 5、模具管理 模具使用结束后表面的砂坭等杂物必须清理干净,并及时送入模具库,不允许乱放,及损坏模具,如已损坏的模具必须及时报告模具管理员。 6、设备保养及工作场地的清理 (1)、生产结束后操作者必须把生产所用的工具及用具清理干净后放在指定位置,不得乱放。 (2)、清理干净工作场地的灰杂物,多余的砂坭要堆存好,便于开炉操作。 (3)、下班前应对设备润滑系统、气路管道开关进行检查,加好润滑油,设备上的灰砂等物件要清理干净,保持设备整洁完好,确保下一班次正常运作。 98、责任:对不按标准操作,造成质量、安全事故的要按厂规厂纪进行教育及处罚。 作业指导书 版 本 B 修订状态 0 主题 树脂砂手工制芯造型操作规程 页 码 10/ 63 3. 树脂砂造型操作规程 1、技术指标:新砂加入量 10%,旧砂加入量 90%;树脂加入量为 1.2-2.0%, 固化剂加入量是树脂重量的 30-40%。在规定范围内根据气温的不同来调节树脂、固化剂加入量。 2、原砂要求:SiO296%;水份0.2%;粒度 40-70 目;含泥量2% 3、岗位要求:操作者必须熟悉操作设备的结构、性能、润滑部位、电气、电路等基本知识和使用维护方法以及应注意的安全事项;必须严格按《安全操作规程》操作。 4、操作前的准备 (1)、所用的原材料必须是合格供应商供应经检验合格的材料。 (2)、检查树脂砂、固化剂容器内的原料是否达到规定的标准容量,如不足必须及时添加,添加时要注意添加的材料型号必须与容器内的材料型号保持一置。 (3)、检查砂库内的型砂是否充足,如不充足必须补加,补加时要注意新砂要干燥、纯净,旧砂不得有大的铁块,加入时旧砂的温度要小于 25℃。 (4)、操作者应了解所生产铸件的工艺要求,领取模具;并检查是否与所下达任务单上的产品型号、规格相符合。 (5)、检查模具、工装、及必用的工具是否准备到位,使用前模具要清理干净并涂刷脱模剂,等脱模剂充分干燥后方可放砂生产。 (6)、准备造型所需的分型砂,脱模剂、垫片、冷铁(冷铁使用次数不超过10 次、冷铁垫片不得有锈蚀、油及水存在)。 (7)、在气体压力符合规定压力时开启树脂砂电源开关,检查树脂、固化剂泵是否正常工作。 (8)、如果电控柜上的故障指示灯闪亮,说明机器有故障,必须停机检查,故障排除后方可开始操作。 (9)、检查树脂、固化剂的配比及加入量是否正确,防止配比及加入量不当 11影响砂型的强度和发气量。 5、造型操作要领 (1)、填砂舂实 a、准备放砂造型的模具放在混砂机出砂口能够到达的位置,开机放砂。 b、吃砂量视铸件壁厚而定,一般为 3-5cm,大件可达 10cm 以上。 c、填砂时需要预置的冷铁、浇冒口模样、活块不能漏放;冷铁、活块、浇冒口的模样先用砂定位,不得舂歪和移位,不易舂实的部位或模样凹陷处要用手塞紧。 d、铸型易塌箱部位视情况放入铁钩、铁棒、木条等骨架。 e、活块的临时定位销要及时取出,防止拔模时损坏铸型。 f、舂砂时要注意型(芯)出气气路的设置和贯通,不得在舂砂和填砂时中断气路 。 g、盖箱在型腔最高点视具体工艺要求设置出气片或出气冒口,或在开箱后用钻打出出气孔。 (2)、起模 a、控制好起模时间,起模必须等砂型表面硬化后方可开箱起模。 b、起模吊具要基本通过重心且分布合理;起模方向要垂直向上,边起模边用替打进行敲模,以免损坏模具,起模动作开始时要缓慢,当模样快起出时应快速上升。 (3)、修型 a、起模开箱后对起模时造成砂型损坏或未填实的部分要细心修补,掉落部分可用糊精粘结并修理好;修补后的尺寸、形状应符合铸件工艺尺寸要求,并且要紧固、光滑平整。 b、大面积或较深的损坏可用混制好的树脂砂进行修补。 c、凡有型芯的型腔应在分型面芯头中心位置开设排气道,芯头排气道偏离中心时下芯前应在芯头端面开设十字气道,以便芯头中心排气道绕道排气。 d、开设浇冒口及其要求 1)浇注系统应使用规范的直浇口、冒口,横浇口模型,手开内浇口,横浇口必须符合工艺图要求 2)开设的浇注系统应使铁液平稳流入型腔,防止冲坏砂型和砂芯,内浇口 12的开设及浇冒口的尺寸要符合工艺要求, 3)内浇口不要开在横浇口的尽头或上部,以发挥横浇口的集渣作用。 (4)、涂料 a、检查模型中的字迹、商标花纹是否完好,清除铸型的飞边毛刺,整理好各工艺孔、浇冒口及出气口,清理干净整个铸型。 b、刷涂料前要检查涂料的浓度是否适当,涂料的浓度可根据铸件的大小及表面要求来确定。 c、刷涂料必须用柔软的毛刷子进行刷涂,或进行流涂,防止损坏字迹、商标花纹。 d、刷涂料要从上到下进行,防止局部遗漏和涂料堆积。 e、型腔、浇冒口系统等必须全部刷到,不得漏刷,对要求高或涂刷不光滑的地方要用酒精进行刷洗光滑。 f、涂料刷好后必须立即点燃涂料,让其充分燃烧,燃烧结束冷却后检查模型表面有无堆积的涂料和刷子痕迹以及未涂刷到的地方,字迹、商标花纹是否清晰,发现不合格的现象必须及时清理。 (5)、下芯合型 a、下芯前必须认真对修好的型腔进行检查清理,不允许有修理未到位或型腔内有砂粒;模型中的字迹、花纹、生产日期及其它标识必须完好、齐全,认真检查型芯干燥状况,无多肉缺角,表面光滑,出气孔畅通,芯头正常,确认型芯质量合格方可下芯。 b、泥芯落好后,合型前再一次仔细清理型腔,确认泥芯落到位,型腔落芯后未损坏,型腔、浇注出气系统无散沙后方可合型。 c、合箱前检查分型面表面有没有砂坭等其它物件,确保上、下型稳合,用糊精封箱,封箱时要注意线条粗细要均匀,检查各工艺措施无遗漏方可合箱,目的是减少披缝及漏箱的可能。 d、合箱后要锁好箱卡(扣)或压上合理的压铁(板),保证浇注顺利进行,防止浇注时漏箱等现象发生。 6、对造好的砂型要按产品规格牌号的不同进行划分并标识,标识卡上要注明产品名称、规格牌号、生产数量及范围。 7、模具管理 13模具使用结束后表面的砂坭等杂物必须清理干净,并及时送入模具库,不允许乱放,及损坏模具,如已损坏的模具必须及时报告模具管理员。 8、工作场地及设备的清理 (1)、生产结束后操作者必须把生产所用的工具、用具清理干净后放入指定位置,不得乱放。 (2)、工作结束后要检查设备润滑系统,油位不足的要补加到规定位置。 (3)、清理设备及工作场所的灰砂等杂物,保持设备及工作场地的整洁,确保开炉正常操作。 9、责任:对不按标准操作,造成质量、安全事故的要按厂规厂纪进行教育及处罚。 作业指导书 版 本 B 修订状态 0 主题 树脂砂手工制芯造型操作规程 页 码 14/ 63 4. 树脂砂手工制芯操作规程 1、岗位要求:操作人员应具备一定的制芯操作基础;必须严格按《安全操作规程》进行操作。 2、技术指标: (1)、新砂加入量 100%,;树脂加入量为 1.4-2.2%(每混砂机加满沙子时约加 11 公斤树脂,每混砂机 250 公斤沙子), 固化剂加入量是树脂重量的30-50%,具体加入量根据情况决定(每混砂机加满沙子时约加 3.5-5.5 公斤固化剂)。在规定范围内根据气温和产品的不同来调节树脂、固化剂加入量。 (2)、原砂要求:SiO 2 96%;水份≦0.2%;粒度:中大件 40-70 目、小件70-140 目;含泥量2%,原砂必须干燥、纯净。 (3)、制作好的泥芯原则上必须摆放 24 小时后方可使用,否则易出现气孔和泥芯强度不足。 3、操作前的准备 (1)、所用的原材料必须是合格供应商供应经检验合格的材料。 (2)、所用的原材料必须到仓库按配比用求领用,没有主管领导的批准,不允许擅自改变配比要求。 (3)、操作者应了解所生产泥芯的工艺要求,领取模具;并检查是否与所下达任务单上的产品型号、规格相符合,是否完好无缺。 (4)、检查模具、工装、及必用的工具是否准备到位,使用前模具要清理干净并涂刷脱模剂,等脱模剂充分干燥后方可生产。 (5)、准备制芯所需的脱模剂、冷铁(使用次数不超过 10 次、并不得有锈蚀、油及水存在),芯骨规格应符合技术要求。 (6)、根据工艺要求分别混配树脂、固化剂砂,在使用前将拌有树脂和固化剂的砂以各 50%左右的比例混配后在可使用时间内用完,以防降低型芯强 15度。 (7)、配制树脂、固化剂的计量器具精度必须合乎工艺要求、容器内明显积垢可用酒精清洗;树脂、固化剂加入前必须严格计量,其误差允许1%,防止配比及加入量不当影响砂型的强度和发气量。 4、制芯操作要领 (1)、填砂舂实 a、合好芯盒,根据工艺要求放入芯骨,快速配制好树脂固化剂的混合砂并填入芯盒,填砂时把芯骨调至适当位置。 b、填砂时需要预置的冷铁、活块不能漏放;冷铁、活块的模样先用砂定位,不得舂歪和移位,不易舂实的部位或模样凹陷处要用手塞紧。 c、活块的临时定位销要及时取出,防止拔模时损坏铸型。 d、舂砂结束后及时按要求开设排气道,细小的地方可预先设置出气针然后拔出,也可设置出气绳。 (2)、脱模修芯 a、控制好脱模时间,脱模必须等砂型表面硬化后方可开盒脱模。气温较低时可加热加速树脂的固化。 b、复杂的芯盒脱模时芯盒各部分按次序摆好,以便于组装芯盒,提高制芯效率和防止出错。 c、脱模之前必须用刮板刮平舂砂面。 d、脱模后的型芯待基本固化后进行修芯,去除飞边、毛刺等,发现明显缺角、孔洞应用专用修补膏进行修补,修芯时不得伤害规定几何尺寸及堵塞出气孔。 e、因使用了超过可使用时间的树脂砂而表面跑砂的泥芯一律作废。 f、修理好的型芯经自检合格后送检验员检验。 5、模具管理:模具使用结束后表面的砂坭等杂物必须清理干净,并及时送入模具库,不允许乱放,及损坏模具,如已损坏的模具必须及时报告模具管理员。 6、工作场地的清理 (1)、生产结束后操作者必须把生产所用的工具、用具清理干净后放入指定位置,不得乱放。 16(2)、清理工作场所的灰砂等杂物,保持工作场地的整洁、做到文明生产。 7、责任:对不按标准操作,造成质量、安全事故的要按厂规厂纪进行教育及处罚。 作业指导书 版 本 B 修订状态 0 主题 混砂操作规程 页 码 17/ 63 5. 混砂操作规程 1、岗位要求: (1)、熟悉设备的结构、性能、传动系统、润滑部位及电气电路等基本知识以及设备的日常维护方法;能正确操作设备及其辅助设备。 (2)、熟悉应注意的安全事项;能严格按《安全操作规程》操作; (3)、能正确配制型砂;能鉴别型、芯砂性能,并根据要求做适当的调整。 (4)、能检查新砂、粘土等原材料的外观质量;能正确处理回用砂。 2、原料要求:原辅材料必须是合格供应商供应的经检验合格的材料,粉状材料必须松散干燥;旧砂必须经过 0.8-1.2 毫米见方的筛孔过筛 3、型砂的配比:由技术部根据不同铸件及客户的不同要求通知操作工。 4、型砂混制工艺: (1)每机容量为 500公斤,严禁超负荷使用。 (2)、型砂的干混时间 2-3 分钟,湿混时间 4-5 钟,总混制时间 6-8 分钟。 (3)、加料及混碾顺序为:旧砂、新砂、适量水、混碾 2-3 分钟、陶土、煤粉、调节用适量水、混碾 4-5 分钟。 (4)、型砂混制好后要盖严定性1-2小时以上然后进行抛砂(调匀松砂)方可使用。 5、混砂机应每天在下班前清理干净,并进行日常保养。 6、责任:对不按标准操作,造成质量、安全事故的要按厂规厂纪进行教育及处罚。 作业指导书 版 本 B 修订状态 0 主题 射芯机操作规程 页 码 18/ 63 6. 射芯机操作规程 1、岗位要求:操作者必须熟悉所用射芯机的结构、性能、及润滑部位,知晓电气、电路等基本知识和使用维护方法;对各运动部件加注润滑油(32号机械油或黄油)。能严格按《安全操作规程》进行操作。 2、操作前的准备。 (1)、设备启动前,应仔细检查气路、电路有无损坏及异常,检查气管是否破裂漏气;检查气体压力是否正常(总压力表 0.5-0.65Mpa;射砂筒压力表0.3-0.6Mpa;开合模气缸压力表 0.5-0.65Mpa)。 如发现压力表指示有异常,可用调压伐来调整,调整正常值后,将调压伐的调整螺母紧固。 (2)、、操作者应了解所生产泥芯的工艺要求,领取并检查模具是否完好干净;是否与所下达的任务单上的产品型号、规格相符合。 (3)、更换模具时要轻拿轻放,防止损坏模具,检查模具是否完好,模具损坏必须及时汇报给模具管理员。 (4)、检查射芯机及模具工作是否正常。具体包括:活块是否齐全完好,加热管是否工作良好,机械运转是否正常,芯合顶芯机械是否灵活,排气道、排气塞是否通畅,合模、动模前倾等运动是否平稳。 (5)、检查覆膜砂芯所用的覆膜砂规格型号是否符合工艺要求。 (6)、设定模具加热温度,视具体工件一般为 180-250 度,正式制芯前 1 小时左右打开面板上的加热开关送电加热,等温度达到要求后方可开始制芯。 (7)、设定射砂时间和结壳时间,根据工艺要求将时间继电器调在 50-180S内。 工艺参数的具体选择要依据覆膜砂种类,砂芯大小,射砂压力,温度相匹配,在确保砂芯质量的前提下,调整好工艺参数选定。 (8)、制芯开始后,首先射制 2-3 模砂芯,检查砂芯是否错模、偏芯,若错模则停机重新调整模具,直至制出合格砂芯,方可批量。 193、操作要点 (1)、芯盒内的排气道和排气塞应保持始终畅通,每射制好砂芯取出后,应将分盒面、芯盒与射砂板的接合面的浮砂吹干净,芯盒每周必须彻底清理一次。 (2)、操作者不得随便离开岗位,经常检查砂斗中的存砂量,做到勤加砂,严禁砂斗中砂量不够进行射砂。 (3)、注意射孔是否堵塞,发现堵塞现象应予及时清理排除 (4)、喷涂脱模剂要喷涂均匀,喷涂时间根据芯盒面积而定,一般 3-5 秒钟为宜,喷涂过多易堵塞排气塞和结垢,引起芯盒排气不畅和砂芯几何尺寸变化。 (5)、严禁用坚硬的工具(如钢圆、锯条等)清理芯盒内的结壳砂,可以用木条、竹片、紫铜棒等软工具清理,若用此类工具清理不尽时,可用 10%的氢氧化钠(NaOH)水溶液除去结垢。 (6)、操作时要高度注意手柄位置,决不能错误操作,注意加热元件的导线不要被挤压,缠绕,电气柜内外、上下严禁堆放杂物,合模时严禁操作工本人或他人将手伸入模具内,防止意外事故的发生;上班时应穿戴好劳保防护用品。 4、泥芯的修整配制和检验 (1)、制作好的泥芯要按照要求用小平锉修刮去盒面的披缝毛刺,用修补剂修理平整缺肉、疏松的地方,修补处要保持光滑、平整,修补后的砂芯几何形状尺寸应符合技术要求,吹净灰砂后按规定要求整齐摆放在指定地点,并标明泥芯名称、数量。 (2)、组合砂芯按工艺要求,用粘合剂粘合在一起,并保证粘合面完全粘合并修理平整。 (3)、如需配型时覆膜砂型腔和泥芯必须清理干净,不允许有散砂积砂;芯与型配合时不允许型、泥芯互相磨合,必须自如的落到位。 (4)、对射芯机制作的砂芯在转入下道工序前,修理好的型芯经自检合格后送检验员逐件检验,组合砂芯装配组合好后也必须经自检合格后送检验员逐件按工艺要求用检具样板检验。检验合格的芯、型送至指定位置有序堆放且做好标识。标明泥芯名称、数量、生产日期和操作者。 205、工作场所及工具的清理 (1)、操作结束将动模开至“合模”状态,关闭总电源和压缩空气总阀,将储气筒的放气阀打开,排气排水。检查润滑油,不足的要补加到规定位置。 (2)、清理设备及工作场所的灰砂等杂物,保持设备及工作场地的整洁,确保下一班次正常操作。 6、责任:对不按标准操作,造成质量、安全事故的要按厂规厂纪进行教育及处罚。 作业指导书 版 本 B 修订状态 0 主题 泥芯涂料及烘干操作规程 页 码 21/ 63 7. 泥芯涂料及烘干操作规程 1、岗位要求:操作人员应具备一定的涂料操作基础;能严格按《安全操作规程》进行操作。 2、涂料操作要领 (1)、检查泥芯是否为经检验员检验合格的泥芯。 (2)、检查涂料的浓度是否适当,可用酒精予以调节,涂料的浓度可根据铸件的大小及表面要求来确定,能保证涂层厚度在 0.15-0.3 毫米之间。 (3)、准备刷涂料用的毛刷,毛刷必须柔软,防止损坏字迹、商标花纹和棱角。 (4)、刷涂料要从上到下进行,防止局部遗漏和涂料堆积;对要求高或涂刷不光滑的地方要用酒精进行刷洗光滑。 (5)、涂料厚薄要均匀,表面不得有溢流出现,河北十一选五芯头和砂芯定位处和工艺上不要求涂料的地方不许涂料.涂料后涂料积豆清除干净 (6)、涂料刷好后必须立即点燃涂料,让其充分燃烧,燃烧结束冷却后检查模型表面有无堆积的涂料和刷子痕迹以及未涂刷到的地方,字迹、商标花纹是否清晰,发现不合格的现象必须及时清理。 3、烘干操作要领 (1)、经过刷涂料燃烧后需烘干的泥芯按工艺要求进入烘箱烘干。如未燃烧完全的泥芯必须风干一段时间方可进入烘箱烘烤,以防泥芯中酒精燃烧爆炸。 (2)、严格执行型芯烘干工艺,烘干温度为 180-200℃,保温时间 60-80min,具体烘干工艺由技术科进行通知。 (3)、经烘干的型芯出烘箱时应仔细检查泥芯是否合格。合格的泥芯应放置芯架或不会吸潮的地方。 4、工作结束后清理设备及工作场所的灰砂等杂物,保持设备及工作场地的整洁,做到文明生产。 5、责任:对不按标准操作,造成质量、安全事故的要按厂规厂纪进行教育 22及处罚。 作业指导书 版 本 B 修订状态 0 主题 球化、孕育处理操作规程 页 码 23/ 63 8. 球化、孕育处理操作规程 1、岗位要求:炉前球化、孕育处理操作由经过炉前球化、孕育处理操作规程、安全操作规程培训合格,并有一定实践经验的炉前工操作。能严格按《安全操作规程》进行操作。 2、处理前的准备 (1)、球化处理采用堤坝式冲入法处理,堤坝内的面积为包底面积的 50%,坝筋高度为装满合金后高出 23cm 为宜。 (2)、球铁包包衬不得有裂纹、剥落、积渣等现象,使用前须用木柴或其它方法烘烤至红热,再经铁水预热一到两次以上方可进行球化使用。 (2)、准备好球化剂、孕育剂、珍珠岩、球铁铁花等处理用材料,准备好计量器具及容器物品。 3、球墨铸铁的球化及孕育处理操作 (1)、球化剂、孕育剂及 其他合金 要严格按照工艺要求提前称好备用, 误 差不超过 1%,并有记录;雨天及合金受潮时,要提前利用铁水余温烘烤至干。 (2)、吊包倒完铁液后在装包前要检查清理包内残碴、残铁液等杂物,使用的吊包包壁基本保持光滑,如包内积聚杂物严重应及时换包。 (3)装包的合金等球化处理材料要放在不受铁水直冲的一面,防止出铁水时直接冲入时合金浮起,影响球化剂的吸收。 (4)、装包的顺序是先倒入混有铁屑的球化剂,压实后加入粒度为 3-8mm 的孕育剂,加入量为总孕育剂量的的三分之二左右,再根据铁水温度盖上少许铁屑,最后用珍珠岩盖严,防止球化起爆过快。 (5)、出水前先要提清炉内渣,尽量做到渣不随铁水流入包中。 (6)、球化处理分两次出满,第一次必须快速注至总量的 3 2 ,此时铁水应开始反应,如反应太迟可用钢筋捅破覆盖层,可利用覆盖的紧实程度来控制反应时间。 (7)、待球化反应接近尾声时加入余下的孕育剂并补水至规定量。 24(8)、球化反应结束后必须迅速扒渣,扒渣结束加入浮硅孕育并覆盖保温剂吊至浇注现场,必要时可在浇注前再进行浮硅孕育或倒包孕育。 4、普通灰铁的孕育处理 (1)、在出铁槽中加入孕育剂时应距出铁口 20-30cm 处,并在出铁 1/3 后加入,加入时间应占全部出铁时间的 50%以上;电炉熔炼可直接一次性加入大包内,加入量一般为 0.2-0.6%,当使用抗衰退特种孕育剂时,孕育后的铁液浇注时间不宜超过 12 分钟,使用普通孕育剂时浇注时间不宜超过 6分钟,如超过应进行二次孕育(浮硅或到包孕育); (2)、孕育剂的实际加入量越过规定数 0.5-1 倍时,应根据铁液含碳量采取措施。 5、球化、孕育质量的检测 (1)、运用炉前快速分析仪、金相显微镜抽验原铁水的碳、硅含量及球化孕育质量,利用三角试片判断铁水孕育前后、球化效果及材质情况。用小勺伸入浇包铁液表面下10~30cm或在出铁口直接截取铁液浇注化学分析试块和三角试块,浇注的三角试块待冷却凝固成暗红色时,方可浸入水中,冷却后测量白口宽度和观察断口晶粒,如不符合要求,应及时调整孕育剂的加入量。 (2)、球化良好的三角试片敲击时有钢声;断口面为银灰色且组织细密;浸水后可发出电石气味;敲弯时不易断、韧性好;中间有缩松、侧面有缩凹、高牌号尖口处有白口 (3)、观察球化时的起爆反应,反应要均匀持续沸腾 1 分半钟以上且无合金浮起现象,并且反应时间与出铁时间同步或大于出铁时间,则表示反应正常,若反应过猛喷出铁液表示烧损过大,反应时间过短或出水时间过长等均属于不正常现象。 (4)、球化良好的铁水倒包时铁水包表面有强而有力的镁光冒出,同时铁水表面平静、有氧化层,若铁水表面翻腾、无氧化层、无火苗冒出或火苗无力则是球化不良的现象。 (5)、球化良好的铁水浇注时溅出的铁豆有缩凹现象,敲击时有响亮的金属声音。 (6)、对检验不合格的铁水如无法采取补救措施则降级处理或不放行浇注, 25并做好炉前操作记录以利于分析。 (7)、三角试块尺寸 编号 高 度 宽 度 b 长 度 1 白口宽度读数限值 1 25 12.5 120 6 2 50 25 120 10 6、生产结束后操作者必须把生产所用的工具、用具清理干净后放入指定位置,不得乱放。 7、责任明确:对不按标准操作,造成质量、安全事故的要按厂规厂纪进行教育及处罚。 作业指导书 版 本 B 修订状态 0 主题 铸铁配料操作规程 页 码 26/ 63 9. 铸铁配料操作规程 1、配料前的准备及数据收集 (1)、查核生铁、废钢、锰铁、稀土镁合金、孕育剂等需用的合金原材料是否是为本公司的合格供应商供应及化学成份参数(由理化检验室提供相应的材料分析报告)。 (2)、收集回炉铁(浇冒口和废铸件)的化学成份数据(由理化验室提供相应产品的化学分析报告)。 (3)、配料计算各牌号的化学成份由技术部按产品标准《铸铁化学成份参数》的要求或订货协议确定。 (4)、搜集各种入炉金属材料和加入铁水里的合金成分烧损或增减数据。 2、配料程序及要求 (1)、根据牌号的不同及本公司产品结构情况,合理调配生铁、回炉铁、废钢、硅铁、锰铁等下炉材料的配比。 (2)、按照理化室提供的各下炉材料的化学成份、各元素的增减及需配材料牌号的化学成份要求计算配料数据。 (3)、按照配料单计算的标准数据填写加料单和成分要求供车间开炉时司磅下料和控制铁水成分。 3、配料单、加料单应归档保存,保存不得低于三个月。 4、责任明确:对不按标准操作,造成质量、安全事故的要按厂规厂纪进行教育及处罚。 作业指导书 版 本 B 修订状态 0 主题 浇注操作规程 页 码 27/ 63 10. 浇注操作规程 1、岗位及技术要求。 1 能正确执行浇注工艺规程和安全技术规程。 2 能正确使用浇注用的各种工具、并能浇注一般小型铸件,正确掌握浇注时间、温度、速度。 3 能进行一般浇包的修补和烘干。 4 能排除浇注时发生的一般故障 新招收的浇注工必须进行浇注操作规程和安全操作规程培训合格方可上岗;在岗浇注工必须定期接受工艺操作和安全操作的培训。 2、压箱操作 (1)、压箱前应对砂型初步估算抬箱力,压箱重量是抬箱力的 2-4 倍。 (2)、压箱铁应轻放在砂型上,压箱铁的摆放要均匀,浇口一侧应略重;与砂型应以平面接触,如是砂箱造型且有箱档,压铁应尽量放在砂箱档上。 (3)、铸浇注后要等铸件凝固后方可卸下压铁,刚浇注的铸型应避免脚踏,以防铸型变形或铸型内的铁液流出伤人。 (4)、压箱人员走动前要注意前后浇注人员防止碰撞。 3、挡渣、浇注操作要点 (1)、浇注前必需清除铁液表面的熔渣,并清理干净浇嘴周围覆盖的集渣剂,除渣时要从浇包的侧面挑出,避免碰坏包嘴。 (2)、除渣后铁液表面撒一层珍珠岩或稻草灰,再除渣后方可浇注。 (3)、要按照炉前所处理铁水的牌号浇注相对应的产品。 (4)、对球化不良,铁水欠缺或温度过低达不到浇注规定要求的不准浇注。 (5)、浇注时必需挡渣,浇注平稳,保证“高温快浇、慢快慢”规律,液流不能中断,浇口杯始终保持充满;尤其在浇注初期应迅速将直浇道、横浇道充满,充分发挥浇注系统的挡渣作用,防止熔渣进型腔;接近浇满时应以细流浇入,防止抬箱和铁液溢出。 (6)、冒口必须浇满,以防补缩不足而造成收缩缺陷,有特殊形状和要求的铸 28件浇完后要按工艺要求点补冒口。 (7)、浇注时在砂型的出气孔和冒口处引火燃烧,使型腔中的气体易于排出。 (8)、铁水处理好吊入浇注现场必须在 12-14 分钟内浇完,时间越长球花孕育衰退越严重,影响内在材质质量,严重的造成产品报废;浇注时间用时间蜂鸣器或指挥口哨控制,浇注人员听到时间蜂鸣或浇注指挥口哨声后立即停止浇注,对在规定时间内末浇完的铁水作报废处理。 (9)、手包浇注时多余的铁水应立即转并他人浇注或倒入吊包内,防止造成降温或球化衰退。 (10)、吊包中的铁水每次都要倒完,包内不得留有铁液而影响炉前球化处理操作,包内的渣皮、包壁残渣必须扒净。 4、标识和记录 (1)、浇注时三角试片每包的头尾各取一个,大体判断铁水材质的优良,并做好检验记录。 (2)、每包包尾浇注的产品要本体取样做金相试验,根据金相判断该包铁水浇注的铸件的材质合格与否,金相试样的样本要留存,并做好检验记录。 (3)、每包铁水应在包尾按产品要求浇注拉力试块,并做好标识,根据理化室的检验判断铸件材质合格与否 (4)、浇注时对包头、包中、包尾的温度分别进行抽查,对达不到 1300 度的铁水应停止浇注。 (5)、对每包次所浇注产品的范围、数量进行标识,便于出货时识别。 (6)、浇注温度的抽检、三角试片、金相样快、拉力试快的编号要与所浇注产品包次的编号相对应。 5、生产结束后操作者必须把生产所用的工具、用具清理干净后放入指定位置,不得乱放。 6、责任明确:对不按标准操作,造成质量、安全事故的要按厂规厂纪进行教育及处罚。 二、浇注出箱的具体要求 1、铸型必须浇足浇满,浇注时不允许停顿,浇注方法是“慢快慢”。 2、泥芯复杂、树脂砂、大件粘土砂铸型浇注时必须引火、养水,以防铸件缩孔和气孔。 293、浇注大件粘土砂型必须严格控制浇注温度, 4、潮模砂厚壁件铸型必须高温出炉,低温浇注(例如套类),同时必须补足冒口。 5、球铁浇注从球花完毕到浇注结束必须小于 12 分钟。 6、潮模薄壁小件和壳型件必须高温浇注,防止冷隔和气孔,整体浇注时间必须小于 18 分钟。 7、潮模薄壁小件必须防止加工困难,注意成分的要求和处理方法。 8、浇注的铁水必须是熔炼主任确认的温度和材质合格的铁水,如需做适当的处理必须从浇注开始实施。 9、参照造型工压箱方法和压铁数进行压箱。遇有压箱铁太轻或方法不对必须及时调整。 10、压箱时必须注意轻拿轻放,压箱时不允许沙子掉入型腔。或压坏型腔。 11、铸件绝对不允许带红出箱,负责人必须绝对把好关,如带红出而客户加工不动将有负责人担责。 12、定位销必须放置在指定地点,不允许乱丢乱放。 13、必须使用充分干燥的铁水包浇注,铁水倒入小包因包未干而翻滚的铁水必须作废回炉,不允许浇注铸件。 14 刚浇注的铸型不允许踩踏,和立即移去压铁,必须待铸件基本凝固方可移去压铁,以防烫伤事故的发生。 15、沙箱必须按类叠放整齐,叠放高度不允许超过车间最高员工的头顶,以防出现安全事故。 16、夜班休息不允许在叠放的沙箱边上,以防沙箱倒下伤人。 17、背沙必须清理干净飞边流铁方可抛砂或把砂运至混砂机旁。 作业指导书 版 本 B 修订状态 0 主题 出箱操作规程 页 码 30/ 63 11. 出箱操作规程 1、岗位要求:新招收的出箱工必须进行浇注操作规程和安全操作规程培训合格方可上岗;在岗出箱工必须定期接受工艺操作和安全操作的培训。 2、出货操作 (1)、出货前先将砂箱上的压铁堆放到指定位置,堆放不要太高并要保证整齐、平稳。清除干净砂箱和场地上的铁豆及流铁等。 (2)、铸件浇注后必须在型内冷却 2 小时以后方可开箱出货,防止铸件出箱过早冷却过快产生变形、裂纹、冷硬等缺陷。 (3)、出箱前必须把过道,墙角及准备放砂箱的地方的旧砂清理干净。 (4)、铁砂箱出货时先用撬棒挖开或用行车吊开砂箱,敲掉砂泥后堆放在指定位置,堆放不得高于人体的高度;脱箱出货时先用撬棒将产品翻出,再用铁锤轻轻敲掉产品上的砂泥,防止敲伤或损坏铸件。 (5)、砂箱内有定位销的必须先挖掉上箱,把定位销收集摆放到指定地点。 (6)、出货时要按牌号,产品类别、包次分别堆放,并标识,防止混为一体。 (7)、对于冒口未浇满或漏箱而造成冒口不足的铸件必须先出箱并分开堆放,并做好标识;由检验员根据解剖情况作出放行与否的决定。 3、去浇冒口的操作 (1)、敲浇冒口时要敲在铸件的浇冒口部位或指定的铸件部位,防止敲伤或损坏铸件,并预防敲浇冒口时带肉。 (2)、浇冒口较大的产品要用切割机切割,切割时在铸件的侧面要留有0.5-1mm 的余量,防止切割时伤及铸件。 (3)、浇冒口及废铸件要按牌号类别送至六角滚筒处并分开堆放,防止开炉下料时分不清牌号类别而影响铸件质量。 (4)、去除浇冒口的铸件应分类、分包次装入周转箱(笼)或托盘,送至清砂场地,并标识好每件的数量和包次;装箱时时要注意轻拿轻放,防止碰伤、碰裂铸件 (5)、装有铸件的周转箱(笼)或托盘摆放时要确保叉车能正常运输并保证 31安全。 4、旧砂处理 (1)、需筛为背砂的旧砂在铸件出箱后视旧砂温度和干湿程度洒上适量的水,等沙子表面无积水时用筛孔为 5-10 毫米见方筛孔的筛子进行过筛并堆放好。 (2)、无需筛为背砂的旧砂用 3-5 毫米见方的筛孔的筛子并送至混砂间并堆放好。 (3)、筛出的冷铁、流铁和废弃的砂芯、砂团必须分类送至指定地点。地面不允许有大量积砂。 5、生产结束后操作者必须把生产所用的工具、用具清理干净后放入指定位置,不得乱放。 6、责任明确:对不按标准操作,造成质量、安全事故的要按厂规厂纪进行教育及处罚。 5、铸件在去除冒口时杜绝铸件批量报废(超过三箱以上)。 6、杜绝合格铸件与冒口连体的通过滚桶清理下炉。 7、出箱组要将冷铁、桩头、飞边铁分类堆放到指定的场所,不允许混杂堆放。 8、出箱的砂箱、压铁要有序的堆放,不允许砂箱、压铁不按规定堆放。 9、浇注过程中对需冲冒口的型腔必须及时进行冲补,对浇包内不足一型铁水的禁止浇注。 10、禁止浇注工从未浇的及刚浇注的铸型上通过。 作业指导书 版 本 B 修订状态 0 主题 抛丸作业操作规程 页 ...

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